螺旋焊管生產(chǎn)工藝 (1)原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經(jīng)過嚴格的理化檢驗。 (2)帶鋼頭尾對接，采用單絲或雙絲埋弧焊接，在卷成鋼管后采用自動埋弧焊補焊。 (3)成型前，帶鋼經(jīng)過矯平、剪邊、刨邊，表面清理輸送和予彎邊處理。 (4)采用電接點壓力表控制輸送機兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩(wěn)輸送。 (5)采用外控或內(nèi)控輥式成型。 (6)采用焊縫間隙控制裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都得到嚴格的控制。 (7)內(nèi)焊和外焊均采用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩(wěn)定的焊接質(zhì)量。 (8)焊完的焊縫均經(jīng)過在線連續(xù)超聲波自動傷儀檢查，保證了100%的螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率。若有缺陷，自動報警并噴涂標記，生產(chǎn)工人依此隨時調(diào)整工藝參數(shù)，及時消除缺陷。 (9)采用空氣等離子切割機將鋼管切成單根。 (10)切成單根鋼管后，每批鋼管都要進行嚴格的首檢制度，檢查焊縫的力學性能，化學成份，溶合狀況，鋼管表面質(zhì)量以及經(jīng)過無損探傷檢驗，確保制管工藝合格后，才能正式投入生產(chǎn)。 (11)焊縫上有連續(xù)聲波探傷標記的部位，經(jīng)過手動超聲波和X射線復查，如確有缺陷，經(jīng)過修補后，再次經(jīng)過無損檢驗，直到確認缺陷已經(jīng)消除。 (12)帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管，全部經(jīng)過X射線電視或拍片檢查。 (13)每根鋼管經(jīng)過靜水壓試驗，壓力采用徑向密封。試驗壓力和時間都由鋼管水壓微機檢測裝置嚴格控制。試驗參數(shù)自動打印記錄。 (14)管端機械加工，使端面垂直度，坡口角和鈍邊得到準確控制。

　　1 螺旋焊管埋弧焊接原理

　　埋弧焊接方法，在前蘇聯(lián)是1929年內(nèi)杜爾切夫斯基取得第l0578號專利，而在美國是1936年由林德公司取得第2043960號專利。內(nèi)于其焊縫質(zhì)量好，勞動條件佳，生產(chǎn)效率義比手1：焊接提高幾十倍.出此在發(fā)明后得到了飛速發(fā)展，并在機械、造船、橋梁、鍋爐、制管等丁業(yè)部門普遍得到應用。我國先后建成的直縫、螺旋焊管廠無一例外也均采用埋弧焊接方法(除高頻焊接力祛外)。

　　四弧焊也是利用電弧作為熱源的焊接方法之一，焊接時電弧是在不斷送進的焊絲端鄰與工件之間燃燒，而整個電弧是被顆粒狀的焊劑覆蓋著，并不外露而得名c掣弧焊的焊縫形成示意圖如圖2—3—2—1。焊接電弧在焊絲和工件之間形成電弧桿，焊絲的端部和工件上有電極的活性斑點(其溫度可達到700K以上)，焊絲、焊劑、工件在電弧熱的作用廠被熔化，熾絲和工件被熔化為液態(tài)金屬，焊劑被熔化為熔渣u熔池(液態(tài)金屬)受熔邊、金屬和焊劑的蒸氣保護，不與率氣接觸。焊絲或1—什移動時，電弧林的吹力將熔池金屬推向后方，在隨后的冷卻過程中這部分企屆凝鬧成焊縫，熔渣則凝固成渣殼覆蓋焊縫表面。焊渣除了對熔池、焊縫金屆起機械保護作用外，還與熔池金屬發(fā)小化學反應，從而影響焊縫金屬的化學成分與組織。

　　埋弧焊接鋼管焊接時，焊絲和鋼管分別接電源的兩極，焊接電源可以是交流也可以是直流，省為直流時，鋼管接電源的負極，焊絲接電源的正極，焊絲通過帶電的導電嘴由送絲機構(gòu)以—定速度向工件輸送，焊絲與工件之間產(chǎn)生電弧燃燒。電弧的穩(wěn)定燃燒是出焊絲的送給速度和焊絲的熔化速度來決定的，當速度一致時電弧就穩(wěn)定燃燒?？刂坪附z的送給速度常有均勻送給和等屯弧電壓送給2種方式，并與焊接電源的外特性曲線和電弧的靜特性曲線有關(guān)。由于鋼管焊接具有焊接電流密度(焊接電流A/焊絲截固積mm’)很大、一般超過50 A/mm’的特點，因此采用焊絲等速送給來維持電弧穩(wěn)定燃燒是可以的，電源外特性曲線可采用陡降的或恒流外特性曲線均可得到電弧穩(wěn)定燃燒。

　　埋弧焊接鋼管焊接時，焊劑內(nèi)焊絲的前方進入焊接區(qū)域，始終覆蓋著焊接電弧區(qū)*冷卻后的焊縫和冷卻后的渣殼相互間由于熱收縮系數(shù)不問，渣殼會自動脫落，多余的焊劑和談黨分別自動分離回收。

　　埋弧焊接螺旋焊管焊接時，焊絲向下輸送，鋼管機械移動，所以也稱自動埋弧焊接。將焊絲傳動系統(tǒng)和焊劑獎在于移動的裝置上進行焊接，稱為半自動埋弧焊接。